我！老易一个从事机床营销行业20多年的专业人士，在过去的20年里面，我感受到了中国制造业的崛起，享受了中国经济高速发展的巨大红利，当时间到了今天，也就是到了2023年，我们突然发现今年虽然过去了快三分之二的时间，但我们业绩却还停留在过去的一半销量。第一次感受到了行业不容易，在当下的不容易下，我们回头思考中国的机床产业，我们会发现更是不容易。而这种不容易总结起来一个字难。
机床产业难，难在基础科学发展。机床产业是一个国家的科技和经济实力的体现，首先我们现在的机床已经不是过去的机械、液压、电气组成的，现在的机床是机械、电气、液压、电子、光电、计算机等学科的集成，而这六大学科领域，每一个都是非常深而广的。一台数控机床的最关键包括了数控系统、驱动系统、伺服电机、丝杆、轴承、导轨、主轴这几个部分，在这几个部分里面目前涉及到的最低层技术是算法、材料、热处理。我们的控制部分需要大量的算法作支承，需要的是逻辑的合理和完整性。我们的执行部件则需要的是材料的力学性能长久保持性，也就是我们的部件的耐磨性以及抗疲劳强度。这些决定了我们的运动部件以及我们一台设备的长期稳定性。现在我们讲国内机床与国外机床的区别，其本质区别就是机床长期运行稳定性能，而这些性能决定于我们采用的机床上面的每一个部品和部件的性能，只有当我们的每一个零件的合理和可靠时候，我们才能够保证我们的部件的可靠性，但并不是我们所有零件是可靠的就一定能够将部件做可靠，最后就涉及的整体的配合程度。国外的机床机床很多已经发展了100多年了，他们的技术和工艺一直在迭代和传承，而我们机床产业企业也就是最近20多年的发展。很少有企业传统几十年。这样我们对于机床的理解是完全不一样。
机床产业之难，难在产业发展。本质上对于机床产业研发，是对于产业的理解和认知，也包括了我们对应的产业发展水平，只有产业需要，才能够催进产业的发展。比如日本为什么出现那么多的机床企业品牌，日本在二战结束后，重建过程中需要大量的产业支承以及承接了美国的制造。再加后来日本的崛起，汽车产业发展一度超过了美国。这样让其需要大量的机床。而日本的汽车是以其经济和可靠为主，这样的理念也同样的传导了机床产业，所以我们会发现，日本的机床大部分是经济为主，并且大部分都是小型化。很少有大型化的机床。而我们看德国，德国同样的是以汽车产业为主，但德国本身的装备制造业很发达。并且德国对于人员服务要求非常高，非常注重人的关怀，并且德国是高福利社会，在高福利社会下，必须保证有限的人有限的时间需要产业巨大的产能和社会财富，同时德国也在有限的国土面积下成为全球最强大的制造国家。这些情况下必须让德国装备制造自动程度、可靠性、复合程度大大提高。也就是我们需要在有限的厂地、有限的人员下产业巨大的产值。
这也就是德国的机床的生产效率高如巨浪其快移速度可以到达100M/MIN。并且在德国很少有生产标准的三轴机，最低也是四轴机床。并且绝大多数的四轴机床都是可以实现五轴或者多轴的。这样可以让工艺最简单化，将各种复杂工艺通过机器来实现，也不需要通过人来实现。并且欧洲的五轴机与日本和国内五轴机有一个本质的区别，那就是其精度、效率、稳定性非常高，正常情况下在轴数越多，效率越高其实现精度和稳定性越难。要实现这样的要求，每一个零部件所承载的要求将远远高于日本设备的要求。这应该就是德国设备为什么这么贵的原因。并不是买得贵，而是其要支承这样的性能其自身成本就会达到这么贵。但其最终实现的结果则是其设备在长时间、高精度、高效率、高运转运行几十年，如果我们按照长时间进行计算肯定是合算的，但如果我们产线或者我们的企业并没有长久打算时候，那么购买这样的设备可能很难回本，如果我们按照回本时间来计算，我们可以这样算，对于产线使用5-10年买国内或者台湾产设备。产线使用10-15年买日本设备。产线使用15-20年甚至更长，则购买德国设备。一方面是其技术的先进性，另外一方面是其部件的可靠性。但现在当下我们很多企业并不知道企业能够走多远，这个时候我们可能考虑的是本身投资的产线回报周期，是一年回本还是三年，还是五年。甚至去到10年。
一般项目当到达五年回本时候，决策起来就会很团难，但三年回本时候还是比较容易。对于中小企业决策最多是三年，对于大型企业可以考虑5年以及10年。一个企业能够考虑更加长远的时间，其才能够作更加长远的打算，很多时候，只有作长期打算时候，我们的才能够去决策一些对于企业长期发展有利的决策。有时我们的投资在3-5年内可能是合算的，但如果我们将时间轴拉长到10年甚至更长时候，这个时候投资却并不一定合算。因为在3-5年内这个设备或者产线是合适的，但过了这么3-5年后的要求可能变化了，变得更高。变得现在的投资不满足要求了，这个时候就需要重新评估投资，而这个时候的投资基本上可能就会需要使用我们之前5-10年才能够收回的方案。但这个时候对于企业来讲其前面的投资加上现在的投资，将会远远高过一开始按照5-10年来进行投资。这也就是我们看到很多企业一开始投资好的设备，其发展速度越来越快，其成本并没有因为采购了好的设备而提高太大。反而那些采购设备一开始买勉强的企业，其越来越艰难，中间大量的重复投资。特别是对于成长性的企业，在考虑生产线时候，一定需要一些长期考虑。
机床产业之难，难在工艺能力。在对于工艺理解和认知，机床不管怎么样都是一个工具，而一个工具能不能用好，最关键是找到合适的应用场景，而对于应用场景是回定，而我们需要开发针对应用场景的需求。也就是我们的工艺能力，当我们能够为客户提供全套的工艺解决方案时候，对于单一设备或者产品依赖度就可以降低，这里面我们汽车行业里面的小松NTC就是这样一家公司，其产品如果从单一参数来看，其无论如何也干不过我们常见的通用机床，但事实上其设备在汽车发动机和变速箱行业却大行其道，在中国基本上所有的日系、自主品牌、美系等除欧系汽车以外都有他们的设备或者产线。能够做到这一点很重要的实质上是对于工艺的理解和认知。其可以通过整体方案解决单一产品的性能问题。最终实现一条线的能力超越很多单一看参数超越的竞争对手。机床产业除了生产线或者生产单元，本身对于效率稳定性等等追求比较高外，但对于非批量生产行业的机床使用效率和利用率，当下却非常低，造成了企业投下去后的回报率不高，投资积极下降，在这种情况下为客户提供效率提高和利用率提高变得非常关键。在这一方面需要我们的人员具备丰富经验和资源，来协助客户提高利用率。让我们不仅仅提供给到客户只是一台机床，而应该是一套解决方案。广州默士尼科技有限公司就是一家按照这样思路为客户提供机床提供解决方案的企业。
机床产业之难，难在机床产业，我们这里面讲的机床功能附件产业发展，首先是我们的控制系统和伺服驱动，这是一台机床的核心的核心，目前国际上有发那拉、西门子、三菱、海德汉这些大牌企业，他们都是集系统和伺服驱动为一体。而我们国内现在只有广州数控、华中数控这二家是可以达到和前面一样。其它很多要么只是单一的系统，要么是单一的伺服驱动。除了这些还有我们的丝杆、导轨、轴承这三个最重要的传动部件，目前基本没有能够拿得出手的企业，再到我们的气动、液压、PLC、电磁阀这些元器件，基本上我们都是采用国外的。
现在我们的机床企业采用的控制系统和伺服驱动是发那拉、西门子、三菱。我们主轴有一些自已生产，但其电机和轴承都是国外的我们使用的元器件也基本上是国外的。现在我们找一家正真使用国内部件的企业很少或者找不到。这样也就以为我们的机床产业严重受到零部件的制约，我们没有办法享受到最好的产品和服务。最后我们只能够是一个高级的组装厂。整个产业没有形成闭环，或者绝大部分零部件还是国外的品牌。
机床产业之难，难在持久性。机床产业是一个需要长时间积累的过程，是没有办法追求短其收益的，其投资回报远远没有其它行业快。就算有资本投资也是追求短期行为，当行情好时候投资，一但行情不好，就撤退，很难有资本能够做到持续的投资。现在我们看到市面上的成功的企业，都是几十年上百年的时间。因此我们需要几代人努力才有可能会出成绩。而且对于我们从业者来说也需要能够沉下心来才能够做好。而且在这个行业里面，就是从事营销的，也是一个最复杂的工作，除了要懂自己产品，还要懂客户产品。除了懂机床，还得懂工艺。除了懂人性，还要懂经济。除努力还得懂坚持。最近几年很多企业已经很难招到合适的人员。最后没有办法只能够自己慢慢的摸索，最后有的成才了，就算成才了也是交了巨大的学费才能够学会。目前不管是企业界还是学校都没有专门从事培养机床行业营销的专业，基本上都是靠自已企业内部，师傅带徒弟或自学成才的方式进行，培养一个专业的营销人员成本极高。由于这种成本极高也导致了很多企业不愿意培养人才，很多时候去竞争对手或者同行去挖，也致使人员很难深入的研究学习。最终能够成为行业专家，通过专业素养来服务客户。通过专业来提升产品的价值。
